Le procédé en place à Kongsberg est décrit dans le Voyage dans les mers du Nord , récit de l’expédition scientifique organisée en 1857 par le Prince Napoléon.
“A la surface des galeries souterraines de Kongsberg s’élève une série de bâtiments où le produit de la mine passe par les opérations qui l’amènent en définitive à l’état de lingots purs de tout alliage“.
“A raison de la nature du minerai, le traitement qu’on fait subir au métal consiste surtout en opérations mécaniques. Au sortir du puits, les minerais sont d’abord concassés et triés à la main; on classe ensuite les fragments d’après leur richesse en catégories que l’on bocarde séparément”. Quand on bocarde le minerai, on le broie à l’aide d’une machine appelée bocard afin de le calibrer pour la fonte“.
“Les sables provenant du bocardage des catégories pauvres sont lavés d’abord sur des tables, puis dans des augettes à main. On concentre ainsi avant tout le schlich (minerai écrasé, lavé et prêt pour la fusion) d’argent pur, qui devient plus tard l’objet d’une simple fusion“.
“Les schlichs argentifères plus ou moins riches, produits secondaires de la préparation mécanique et qui contiennent, avec une partie de l’argent natif, d’autres matières métalliques, argent sulfuré, galène, blende et pyrite, débarrassés seulement par le lavage de la plus grande partie des gangues pierreuses, sont soumis à des opérations plus complexes : c’est d’abord la fonte
crue pour arriver à la production de la matte argentifère“.
La matte est un des produits de la première fusion qui n’est pas assez pur.
“C’est ensuite le grillage de cette matte, puis la fonte de la matte grillée avec matières plombifères, pour amener une production de plomb argentifère ou plomb d’œuvre; enfin la coupellation du plomb d’œuvre qui donne comme dernier résultat de l’argent pur“.
A Röraas, l’autre centre norvégien important, c’est le cuivre qui est traité. Edmond nivoit explique le procédé en usage en 1864 :
1 – on grille le minerai, disposé dans un tas de 20 à 25 mètres de longueur et haut de 2 mètres. L’opération dure de quatre à huit semaines. Il ne faut pas une chaleur trop importante car les morceaux pourraient fondre. C’est un système très simple mais très lent.
2- on fond ensuite le minerai pour produire des mattes (produit fondu mais qui ne présente pas une pureté suffisante). Chaque campagne dure plus de 140 heures. On fond environ 50 tonnes de minerai pour produire 16 tonnes de mattes.
3- on grille ensuite les mattes.
4- on fond ensuite les mattes pour obtenir du cuivre noir. La campagne dure 100 heures. On mélange environ 15 000 kilogrammes de matte grillée avec 1160 kilogrammes de quartz. On en obtient 3 tonnes de cuivre noir. Chaque fourneau nécessite la présence d’un fondeur et de deux manoeuvriers.
5- on affine (purifier pour enlever des éléments indésirables) le cuivre noir et on en retire le cuivre rosette. L’opération dure quatre heure et est réalisée par un maître raffineur et un aide. J 1862 (294)
C’est le cuivre rosette qui est vendu par la suite car il est pur. François Villain précise en 1886 qu’on en produit 250 tonnes par an à Röraas. Il est recherché “à cause de sa pauvreté en arsenic et antimoine“.
Léon Janet précise que “la formule adoptée depuis longtemps n’a subi d’autres modifications que la substitution du coke au charbon de bois“. Le coke est un combustible fabriqué à partir du charbon de terre. Selon Janet, c’est l’installation du chemin de fer qui aurait permis ce changement.
